Mesures d’épaisseur de précision — Corrosion
contrôle de la corrosion
Tout ce qui est fabriqué à partir de métaux structurels courants est sujet à la corrosion. La mesure de l’épaisseur résiduelle des parois de tuyaux, de tubes ou de réservoirs qui peuvent se corroder de l’intérieur constitue un enjeu particulièrement important auquel doivent faire face beaucoup d’industries. Souvent, il est impossible de détecter visuellement ce type de corrosion sans couper ou désassembler le tuyau ou le réservoir. La technique par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif largement acceptée pour réaliser ce type d’inspection ; généralement, l’inspection par ultrasons des métaux corrodés s’effectue à l’aide de sondes à émission-réception séparées et de mesureurs de corrosion spéciaux.
Pourquoi est-il important de détecter la corrosion sur les métaux ?
Les poutres en acier de construction, particulièrement les appuis et les pilots d’acier, peuvent aussi se corroder, entraînant un amincissement de l’épaisseur originale du métal. Si elle n’est pas décelée pendant un certain temps, cette corrosion affaiblit les parois et peut causer de dangereuses défaillances structurales. Des considérations d’ordre économique et de sécurité exigent l’inspection régulière des tuyaux, des réservoirs ou des structures de métal sujets à la corrosion. Les mesureurs d’épaisseur à ultrasons vous permettent de détecter avec précision une éventuelle corrosion interne sans endommager le métal et en accédant à un seul côté de la surface.
Comment les mesureurs d’épaisseur à ultrasons détectent-ils la corrosion ?
Tous les appareils conçus pour les applications d’inspection de la corrosion mesurent l’intervalle de temps de transit aller-retour jusqu’au premier écho de fond. Les appareils de pointe peuvent aussi mesurer l’intervalle entre plusieurs échos successifs. Ils utilisent des techniques de traitement du signal optimisées pour détecter l’épaisseur minimale restante dans une pièce inspectée rugueuse et corrodée. Cela permet à ces appareils de calculer l’épaisseur précise de la corrosion, sans être influencés par le métal ou son revêtement.
Comme les surfaces corrodées présentent souvent des irrégularités, les sondes à émission-réception séparées offrent un avantage par rapport aux sondes monoéléments. Les sondes à émission-réception séparées sont munies d’éléments récepteurs et transmetteurs distincts assemblés sur des lignes à retard généralement coupées à angle par rapport au plan horizontal (angle de toit) de manière à ce que la trajectoire des faisceaux de transmission et de réception s’entrecroise sous la surface de la pièce inspectée. La conception à faisceaux croisés doubles de ces sondes génère un effet de focalisation artificiel qui optimise la mesure de l’épaisseur minimale de la paroi dans le cadre d’applications d’inspection de la corrosion.
Les sondes à émission-réception séparées sont généralement plus sensibles que les sondes monoéléments aux échos provenant de la naissance des piqûres qui délimitent l’épaisseur résiduelle minimale de la paroi. De plus, ces sondes sont souvent plus efficaces sur les surfaces extérieures rugueuses. Le liquide de couplage piégé dans les crevasses sur les surfaces rugueuses au point d’entrée des ultrasons peut produire de longs échos d’interface de rebond qui interfèrent avec la résolution de surface des sondes monoéléments pour les matériaux minces. À l’inverse, l’élément récepteur de la sonde à émission-réception séparées ne capte pas ces échos parasites. Enfin, les sondes à émission-réception séparées peuvent effectuées des mesures sur des surfaces à température élevée, ce qui endommagerait les sondes de contact monoélément.
Olympus propose des mesureurs d’épaisseur à ultrasons conçus pour effectuer des inspections détaillées et précises de la corrosion. Pour en savoir plus sur la manière dont les mesureurs d’épaisseur à ultrasons détectent la corrosion dans les métaux, consultez notre guide sur le Fonctionnement des mesureurs d’épaisseur à ultrasons.
