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Descripción

	Soluciones ERW: Sistema de inspección para tubos ERW en líneas de producción de alta temperatura Control del proceso para tubos ERW completamente automatizado El sistema de inspección para tubos ERW en líneas de producción de alta temperatura se integra entre las etapas de enfriamiento y recocido térmico de la soldadura, en donde la temperatura de los tubos alcanzará 100 °C (212 °F) o menos. Una suela (zapata) especial de autoenfriamiento, combinada con alarmas automáticas, protege la sonda Phased Array (PA) de estas temperaturas extremas. Al hacer uso de la tecnología de ultrasonido convencional (UT) y ultrasonido multielemento (PA), el sistema es capaz de inspeccionar superficies internas y externas de cordones ERW y zonas afectadas por calor (ZAT) en tubos que varían de 60,3 mm a 508 mm (2,4 a 20 pulg.) de diámetro externo. Asimismo, la tecnología de monitorización automática para soldaduras, que usa mecanismos de accionamiento servomotor, ayuda a garantizar la cobertura de la región de interés. Pueden detectarse los siguientes defectos típicos: Grietas longitudinales Taladros de pasada Defectos de laminación en la zona afectada por calor (hasta 25 mm [1 pulg.] por cada lado de la soldadura)

Soluciones ERW: Sistema de inspección para tubos ERW en líneas de producción de alta temperatura

Control del proceso para tubos ERW completamente automatizado

El sistema de inspección para tubos ERW en líneas de producción de alta temperatura se integra entre las etapas de enfriamiento y recocido térmico de la soldadura, en donde la temperatura de los tubos alcanzará 100 °C (212 °F) o menos. Una suela (zapata) especial de autoenfriamiento, combinada con alarmas automáticas, protege la sonda Phased Array (PA) de estas temperaturas extremas.

Al hacer uso de la tecnología de ultrasonido convencional (UT) y ultrasonido multielemento (PA), el sistema es capaz de inspeccionar superficies internas y externas de cordones ERW y zonas afectadas por calor (ZAT) en tubos que varían de 60,3 mm a 508 mm (2,4 a 20 pulg.) de diámetro externo. Asimismo, la tecnología de monitorización automática para soldaduras, que usa mecanismos de accionamiento servomotor, ayuda a garantizar la cobertura de la región de interés.

Pueden detectarse los siguientes defectos típicos:

Grietas longitudinales
Taladros de pasada
Defectos de laminación en la zona afectada por calor (hasta 25 mm [1 pulg.] por cada lado de la soldadura)

Cumplimiento de los estándares rigurosos que rigen la fabricación de tubos OCTG Al operar de forma completamente automatizada, la sonda Phased Array —del sistema de inspección para tubos ERW en líneas de producción de alta temperatura— monitoriza y registra el perfil de soldaduras, y las sondas UT detectan defectos en el área soldada mediante un posicionamiento automático. Este sistema llave en mano brinda a los fabricantes de tubos ERW las herramientas necesarias para cumplir con los requisitos de inspección de las normativas internacionales: Control automático de la zona afectada por calor (HAZ) Visualización del perfil de la soldadura en tiempo real Posicionamiento automático de la sonda dedicada a la detección de defectos para alcanzar óptimos resultados Se mitiga la dependencia a la habilidad del operador Fácil y rápida transición mediante el uso de soportes de sonda preestablecidos y archivos de configuración almacenados Protección de la sonda Phased Array mediante un sistema de enfriamiento de circuito cerrado

Cumplimiento de los estándares rigurosos que rigen la fabricación de tubos OCTG

Al operar de forma completamente automatizada, la sonda Phased Array —del sistema de inspección para tubos ERW en líneas de producción de alta temperatura— monitoriza y registra el perfil de soldaduras, y las sondas UT detectan defectos en el área soldada mediante un posicionamiento automático. Este sistema llave en mano brinda a los fabricantes de tubos ERW las herramientas necesarias para cumplir con los requisitos de inspección de las normativas internacionales:

Control automático de la zona afectada por calor (HAZ)
Visualización del perfil de la soldadura en tiempo real
Posicionamiento automático de la sonda dedicada a la detección de defectos para alcanzar óptimos resultados
Se mitiga la dependencia a la habilidad del operador
Fácil y rápida transición mediante el uso de soportes de sonda preestablecidos y archivos de configuración almacenados
Protección de la sonda Phased Array mediante un sistema de enfriamiento de circuito cerrado

Unidad de software y adquisición

Unidad de adquisición por ultrasonido multielemento (Phased Array)

El módulo QuickScan™ PA 32:256 está clasificado conforme al grado de protección IP55, y ha sido desarrollado para integrar entornos industriales con facilidad.

Fácil configuración y gestión de datos

El software QuickView™ facilita tanto la configuración del sistema como la adquisición y gestión de los datos. Los resultados pueden ser combinados y mostrados de manera clara para diferenciar claramente los tubos aceptados de aquellos rechazados.

Asistente de software que ayuda a crear configuraciones para diferentes tamaños de tubos.
Acceso rápido a los parámetros de calibración y configuración predefinidos conforme a cada diámetro de tubo.
Acceso controlado de usuarios para minimizar los errores de los operadores.
Almacenamiento de la información de calibración e inspección para trazabilidad.
Modo de funcionamiento que requiere una mínima intervención humana.

Perfilado de soldaduras en tiempo real

El software QuickView muestra en tiempo real la vista completa del perfil de una soldadura sin oscilaciones mecánicas causadas por las sondas Phased Array.

Evalúe la forma de un seccionamiento gracias a un C-scan fácil de interpretar que reproduce el perfil de soldadura.
Tome decisiones sustentadas sobre la marcha mediante una visualización continua y completa de la soldadura que recorre gran parte del tubo.
Saque provecho del algoritmo de monitorización de soldadura a partir de datos del perfilado de soldadura, cuya función es asegurar el posicionamiento correcto de la sondas UT para una óptima inspección.

Vista superior del perfil de la soldadura

Especificaciones

Rendimiento del sistema

Escala estándar del producto	Diámetro	De 60,3 mm a 508 mm (2,375 pulg. a 20 pulg.)
	Espesor de pared	De 3 mm a 16 mm (de 0,118 pulg. a 0,630 pulg.)
	Velocidad	Típicamente de 600 mm/seg (limitado por la velocidad de la línea de producción)
	Cobertura	Volumen de soldadura al 100 % en el caso de grietas/TDH, y hasta 25 mm por cada lado de soldadura para detectar laminación
Presentación de datos	Resultados de inspección en tiempo real	C-scan, A-scan, B-scan, gráfico continuo, y alarmas
Modos de inspección	Modos típicos de inspección	Longitudinal y laminación
Temperatura de funcionamiento		Hasta 100 °C
Capacidades de detección para defectos típicos de referencia	Repetibilidad	Entalladuras longitudinales: <3 dB; TDH de 3,2 mm: <4 dB; TDH de 1,6 mm: <5 dB; FBH de 6,35 mm: <3 dB; FBH de 3,2 mm: <4 dB
	Estándares	ISO, API
Informes y almacenamiento de datos	Tipos de informes	Informes configurables del usuario relativos a la inspección, calibración y configuración de la calibración.
Informes y almacenamiento de datos	Almacenamiento	Base de datos usada para el almacenamiento de datos de inspección en tiempo real.