涡流检测应用和能力
如果您想投资涡流设备，了解其应用和能力非常重要。在这篇文章中，我们将讲述各行业可以通过哪些不同方式使用涡流检测(ECT)来满足特定的监管和质量标准。我们还将就每种应用的检测方法和设备提供建议。
铆钉检测
探头中每个单独的涡流线圈都会产生一个相对于其下方结构的相位和波幅的信号。根据ECT仪器的成像能力，该数据涉及编码位置和时间，并用图形方式表现为C扫查图像。当涡流线圈经过有缺陷的铆钉时，它们会产生独特的信号响应。对于受铆钉孔引起的裂纹影响的线圈，在C扫查显示中会表现出波幅变化。对于未检测到变化的线圈，颜色表现在C扫查显示中保持不变。
腐蚀探测
与传统的涡流检测方法相比，使用涡流阵列(ECA)技术的腐蚀探测优势明显。每个单独的涡流线圈都会产生与其下方结构相关的独特电信号。线圈可以探测材料厚度非常微小的变化以及其他参数，并将这些变化显示为彩色编码的C扫查图像。使用涡流阵列成像可以轻松解读探头线圈产生的数据。检测数据收集后，可以进行存储、传输和分析。
裂纹探测
涡流裂纹探测设备分为用于发现铁性和非铁性原料表面裂纹的高频设备，和用于发现非铁性原料表面下裂纹的低频设备。涡流检测在探测表面裂纹时非常敏感。2 MHz量级的频率分辨率高，但探头小，因此覆盖较大的表面区域时非常耗时。
低频裂纹探测器需要更大的探头才能实现合适的线圈电感。还需要相位传感电路，因为表面下场受相位变化的影响。频率设置对于探测非铁性原料中的表面下裂纹至关重要；根据焊透深度，目标范围为100 Hz至100 kHz。
管材和线材检测
涡流检测可用于以高达3 m/s的速度探测管材、棒材和线材中的缺陷。这是使用自动化系统完成的，这些系统会弹出或标记具有已知缺陷的管材或线材。恒定的检测速度和差分线圈使测试信号能够随速度调制，然后过滤以去除噪波。使用不同的线圈可能导致有缺陷的管材通过涡流系统而未被探测到。使用涡流检测进行管材和线材检测的行业还应注意边缘效应和挤压缺陷。由于边缘效应，无法探测管材末端，并且由于涡流场的强度为零，因此无法探测沿棒材中心的挤压缺陷。
聚光镜镜筒检测
涡流技术还用于检测聚光镜镜筒。镜筒变薄是聚光镜中最常见的缺陷。当在ECT仪器上选择称为f90的频率时，外表面减薄产生的信号可能与内表面减薄产生的信号存在90°的异相。通过在双通道带状图记录器上记录阻抗示意图中的X和Y信号，可以在200–300 mm/s的检测速度下确定变薄程度。
分隔聚光镜镜筒的挡板可能会在检测过程中引起问题。镜筒通常是非磁性的，由不锈钢、铜镍合金或钛制成。挡板是铁性的，并且磁导率信号会干扰来自镜筒和挡板之间的变薄信号。某些设备旨在克服这个问题，同时使用两个频率，然后混合两个信号以去除有害的磁导率效应。
材料分拣
可以使用不同的涡流方法来区分某些材料。电导率计可用于对铝和铜合金材料进行分拣，而铁性和电磁分拣桥用于确定哪些钢已经硬化并将它们分离。涡流检测方法可以提供更好的原料特性样品，因为它们可以渗透到表面以下。它还是一种非常快速、高效的方法。
焊缝检测
高频涡流设备可用于探测铁性焊缝中的缺陷。使用涡流检测的好处是，可以透过漆层探测到裂纹，如果您不想以任何方式损坏检测原料，这种方法特别有用。缺点是磁导率会发生变化，并且粗糙焊帽表面产生的剥离噪波可能会影响检测的成功。一些设备用于补充水下磁粉检测，从而将明显的虚假缺陷指示与焊趾裂缝区分开来。这在一定程度上有助于克服焊缝检测的某些问题。
镀层厚度测量
高近表面分辨率有助于使涡流检测用于准确测量金属基材（金属漆和漆层）上涂层的厚度。
螺栓孔检测
螺母、螺栓和螺栓孔需要精心设计才能确保满足某些技术规格。这对于航空航天等行业的健康和安全可能至关重要。涡流检测设备可用于多层螺栓孔检测以识别出现缺陷的层。螺栓孔缺陷通常较小且难以探测，涡流技术利用电磁场以高准确度和速度探测很小型的不规则目标。
涡流检测应该多久进行一次？
理想情况下，涡流检测将每3到5年进行一次，但如果发生有源损伤，则应更频繁地进行检测，并应密切监控损伤以确保符合某些监管以及健康和安全标准。建议在年度检测中包括涡流检测，以确保充分的规律性。
如果您正在为上述应用之一寻找合适的涡流检测设备，可以找到更多有关探伤仪和探头的信息。如果您想详细了解这项技术的实际应用情况，我们的应用注解重点介绍了我们产品的实际用例。
