Pomiar grubości newralgicznej infrastruktury rurociągowej jest standardowym zadaniem inspekcyjnym w branży gazu i ropy naftowej oraz innych sektorach, w których materiał transportuje się rurami. Do dokładnych pomiarów służą grubościomierze ultradźwiękowe rozmieszczone w wybranych punktach monitorowania stanu (CML — ang. Condition Monitoring Location) rozmieszczonych na rurach. Dane są rejestrowane i zapisywane, by ułatwić monitorowanie zmian grubości na przestrzeni czasu oraz planowanie konserwacji. Analizowanie i rejestrowanie wszystkich odczytów grubości może być jednak skomplikowane, szczególnie wtedy, gdy punktów CML są setki.
Trudności w zarządzaniu danymi
Odręczne zapisywanie odczytów grubości było kiedyś codziennością, a choć to zaskakujące, jest dość często spotykaną praktyką także dziś. Tam, gdzie dane zapisuje się ręcznie, zawsze istnieje jednak ryzyko błędu ludzkiego. Sprawę pogarsza fakt, że w celu sprawnego śledzenia i przechowywania danych trzeba jeszcze przygotować na podstawie odręcznie zapisanych odczytów formalny raport lub bazę danych, a to rodzi ryzyko powstania kolejnych błędów. Każdy inspektor wie, jak kosztowne, a nawet niebezpieczne mogą być konsekwencje zapisania błędnego pomiaru grubości.
Obecnie powszechnie używa się cyfrowych rejestratorów danych. Pozwalają one na przechowywanie pomiarów i skanów A w pamięci wewnętrznej lub na wymiennej karcie pamięci. Choć cyfrowe rejestratory danych mają wyraźną przewagę nad odręczną dokumentacją, same też nie są wolne od wad. Zapisane w nich dane wciąż są przekazywane fizycznie — na karcie pamięci lub w wewnętrznej pamięci przyrządu — z miejsca inspekcji do biura, w którym poddaje się je analizie. Spowalnia to cały proces i czyni go bardziej skomplikowanym. Przeanalizowanie wszystkich danych i zidentyfikowanie potencjalnych problemów może zająć nawet kilka tygodni. Zakład w tym czasie będzie dalej pracował, korzystając z infrastruktury, która może być niebezpieczna. W najlepszym razie firma przeprowadzająca inspekcję wciąż będzie musiała ponieść koszt ponownego wysłania na miejsce zespołu, który dokładniej zbada wszelkie potencjalne problemy.
Kolejnym utrudnieniem jest to, że niektórzy właściciele/operatorzy i dostawcy usług inspekcyjnych (ISP — ang. Inspection Service Provider) opracowali własne oprogramowanie do zarządzania danymi z kontroli (IDMS — ang. Inspection Data Management System) umożliwiające im skuteczniejsze śledzenie danych i zarządzanie nimi. Przygotowanie takiego systemu bywa kosztowne, a kiedy zostanie on już wdrożony i zacznie działać, wprowadzenie w nim zmian może być trudne.
Trudności w zarządzaniu danymi z grubościomierzy
Nie każdy inspektor zrezygnował z ręcznego zapisywania odczytów. Niektórzy wciąż preferują ten sposób, ponieważ jest dla nich wygodny i stosunkowo tani. Firmy, które zdecydowały się na rozwiązanie cyfrowe, nie są wolne od problemów.
Jednym z największych jest zapewnienie zgodności. Oprogramowanie IDMS jest kosztowne, dlatego to właściciele/operatorzy, a nie firmy inspekcyjne, posiadają zazwyczaj na nie licencję. Ponadto poszczególni właściciele/operatorzy mogą korzystać z różnych programów. Nauczenie się obsługi odmiennych systemów może nastręczać trudności firmie przeprowadzającej inspekcje.
Współdziałanie przyrządu z interfejsem aplikacji może być wyzwaniem także z powodu niezgodności starszej wersji oprogramowania z nowszym oprogramowaniem wbudowanym w urządzenie. Kłopotliwe są również sterowniki i firewalle, a także kwestia przeszkolenia użytkowników w zakresie szczegółów działania rejestratorów danych.
Bezprzewodowość — zalety zarządzania danymi w chmurze
Łączność bezprzewodowa pozwala inspektorom na łatwe przesyłanie danych bezpośrednio do aplikacji w chmurze Olympus Scientific Cloud™, na przykład do programu Inspection Project Manager (IPM).
Program IPM pozwala tworzyć projekty i zarządzać nimi z dowolnego miejsca na świecie. W ramach każdego projektu użytkownik może wyznaczyć różne zadania i przypisać je konkretnym osobom w organizacji. Do każdego zadania można dodać stosowne dokumenty, takie jak instrukcje lub mapy lokalizacji. Pracując w terenie, inspektor może podłączyć używany przyrząd do sieci WLAN lub mobilnego hotspotu i pobrać dokumentację pomiarów. Po wykonaniu wszystkich potrzebnych pomiarów może następnie przesłać dokumentację z powrotem do chmury, by przyjrzeli się jej analitycy. Wszystko opiera się na technologii cyfrowej, więc niczego nie trzeba zapisywać ręcznie. Cały proces można zrealizować w ramach pracy inspektora na miejscu, co pozwala zidentyfikować problemy szybciej, nawet jeszcze przed wykonaniem przez pracownika wszystkich zadań.
Takie rozwiązanie przynosi korzyści również menedżerom. Na panelu kontrolnym mogą oni śledzić postępy w realizacji wszystkich części zadania inspekcyjnego, co pomaga zoptymalizować procedury i zwiększa transparentność stanu realizacji projektu.
Cyfrowe rzuty izometryczne pozwalają prowadzić dokładną dokumentacjęCzasami inspektorzy odręcznie zapisują wyniki na rysunku badanej instalacji. Funkcja, nad którą obecnie pracujemy w produkcie IPM, zapewni jeszcze większą wygodę — odczyty z grubościomierza będzie można przesłać bezprzewodowo od razu do cyfrowego rzutu izometrycznego na tablecie inspektora. Jeśli w czasie inspekcji pojawią się jakiekolwiek pytania, tablet i chmura ułatwią współpracę między inspektorem a kierownikiem. Inspektor będzie mógł na przykład sfotografować tabletem wybraną instalację lub punkty monitorowania stanu (CML) i wykorzystać te zdjęcia na potrzeby współpracy lub dokumentacji. Omawiane funkcje pojawią się w aktualizacji oprogramowania IPM już niedługo. Przemysł 4.0 a inspekcje eksploatacyjneGwałtowne upowszechnienie urządzeń inteligentnych i internetu rzeczy zdążyło już wywrzeć ogromny wpływ na rynki konsumenckie, a teraz zaczyna zmieniać oblicze inspekcji przemysłowych. Jesteśmy świadomi nowych nadchodzących wyzwań, dlatego konsekwentnie współpracujemy z naszymi klientami nad dostosowywaniem aplikacji IPM do ich potrzeb. |  |
