추출, 여과, 건조 및 중량 측정
정밀 컴포넌트가 올바르게 작동하려면 오염 물질이 없어야 합니다. 청정하지 못한 컴포넌트로 제작된 부품은 조기에 고장날 수 있습니다. 기술 청정도는 ÀÌ·¯ÇÑ ÆÄƼŬ·Î ÀÎÇÑ ¿À¿°ÀÇ ¼öÁØÀ» ÃøÁ¤ÇÏ¿© 고품질 완제품을 보장하는 프로세스입니다. 이 6부작 블로그 시리즈 중 1부에서는 기술 청정도 워크플로우의 첫 번째 단계인 준비(추출, 여과, 건조, 중량 측정)를 자세히 살펴보겠습니다. 먼저 전반적인 기술 청정도 검사 프로세스에 맞는 준비 과정을 살펴보겠습니다.
- 준비
- 추출
- 여과
- 건조 및 중량 측정
- 검사
- 이미지 획득
- 파티클 감지
- 파티클 크기 측정 및 분류
- 파티클 계수 추정 및 정규화
- 오염 수준 계산
- 청정도 코드 정의
- 최대 승인 확인
- 반사성 및 비반사성 파티클 분리
- 섬유 식별
- 결과 검토
- 보고
추출
테스트 대상 구성 요소는 청정실의 추출 캐비닛에 배치되며, 모든 오염 파티클이나 잔여물은 플러드(Flood), 분사, 헹굼 또는 초음파 욕조를 통해 제거됩니다.
자동차에는 기능과 관련된 컴포넌트가 매우 많기 때문에 액체를 사용한 추출이 적합합니다. 헹굼액은 컴포넌트 및 여과 장치에서 사용하기에 적합해야 합니다.
추출 캐비닛은 오염원이 되지 않도록 정기적으로 세척해야 합니다. 이런 이유로 빈 캐비닛은 여러 번 세척됩니다. 그런 다음 세척 헹굼액을 여과하여 파티클 유무를 검사합니다. 3~4회 세척한 후에 잔여물 양이 일정하게 유지되면, 이것은 지정된 구성(헹굼액, 캐비닛 및 필터)의 배경값이 됩니다. 공시험값을 확보하려면 필터 멤브레인의 중량을 측정하는 것으로 충분합니다.
여과
세척 헹굼액은 멤브레인을 통과하여 여과되고 추출된 파티클은 필터에 모입니다. 이 필터는 추출 캐비닛의 일부인 홀더에 고정됩니다. 세척 헹굼액이 오일인 경우 바로 여과됩니다. 정의된 양(약 50ml)의 오일이 진공 필터 홀더로 유입됩니다. 이 파티클은 필터에 남습니다. 필터는 일반적으로 잔여 파티클로 완전히 덮히지 않는다는 점에 주목해야 합니다(필터의 테두리는 씰로 덮여 있어 통과 면적이 감소됨). |  고정된 필터 멤브레인을 추출 캐비닛과 함께 사용 |
필터 직경은 25mm~90mm입니다. 기술 청정도를 위한 일반적인 필터 크기이자 준표준은 47mm입니다. 필터 멤브레인 재료는 다음과 같습니다.
- 셀룰로오스: 수용성 용액과 우수한 호환성
- 폴리에스터: 균일한 이미지 배경, 입자 감지를 위한 임계값을 쉽게 설정
- 유리 섬유: 부유 물질 또는 점도가 높은 용액에 적합
- 나일론 메시: 거의 모든 용제에 대한 내성이 매우 우수, 투명하기 때문에 흰색 지지층 필요
 셀룰로오스 필터 멤브레인 |  폴리에스터 필터 멤브레인 |
 유리 섬유 필터 멤브레인 |  나일론 메시 필터 멤브레인 |
건조 및 중량 측정
필터 멤브레인은 추가 분석을 준비하기 위해 건조됩니다. 헹굼액이나 헹굼 오일은 건조기(데시케이터), 건조 오븐 또는 전용 장비를 사용하여 제거할 수 있습니다.
그런 다음, 건조된 필터 멤브레인(모든 불순물 포함)은 일체형 윈드실드가 장착된 분석용 저울을 사용하여 중량을 측정할 수 있습니다. 중량 측정 결과는 잔여 파티클의 첫 번째 값을 제공하지만 크기, 모양 및 기타 파티클 매개변수는 여전히 알 수 없습니다.
중량이 측정된 필터 멤브레인은 그 다음 필터 홀더에 장착되어 기술 청정도 검사 프로세스의 다음 단계인 이미지 획득을 준비합니다. 이미지 획득 및 파티클 측정에 대해서는 6부작 "기술 청정도 워크플로우 분류(Breaking Down the Technical Cleanliness Workflow)" 블로그 시리즈의 2부에서 다시 확인하십시오.
