Les inspecteurs peuvent surveiller la corrosion notamment en mesurant l’épaisseur résiduelle de la paroi des tuyaux ou d’autres structures métalliques. Lorsque vous mesurez l’épaisseur résiduelle de la paroi d’éléments métalliques, comme des tuyaux, des réservoirs, des coques de navires ou d’autres structures peintes ou revêtues, diverses options s’offrent à vous.
Mesure de l’épaisseur résiduelle des parois
Dans le cadre de nombreuses applications de maintenance dans les secteurs industriel et pétrochimique, il est nécessaire de mesurer l’épaisseur résiduelle du métal susceptible de se corroder. Souvent, ces tuyaux et pièces de métal sont recouverts de peinture ou d’un revêtement non métallique similaire. Lorsque l’inspection est réalisée à l’aide de mesureurs d’épaisseur à ultrasons conventionnels, la présence de peinture ou de revêtements similaires cause des erreurs de mesure, ajoutant généralement à l’épaisseur apparente du métal plus de deux fois l’épaisseur de la peinture en raison de la vitesse de propagation sonore très lente dans la peinture. Deux solutions à ce problème sont offertes de série sur le 38DL PLUS® et en option sur le 45MG : la mesure entre échos et la mesure THRU-COAT®. Les deux techniques ayant leurs propres forces et faiblesses, il vous sera utile de bien comprendre chacune d’elles pour choisir la solution qui convient à votre application.
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| Figure 1. Mesureur d’épaisseur 38DL PLUS |
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| Figure 2. Technologie de mesure THRU-COAT |
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| Figure 3. Mesure entre échos |
Mesure entre échos
Dans le cas de la mesure entre échos, on utilise une technique bien établie qui consiste à calculer l’intervalle entre deux échos de fond qui se suivent, lesquels représentent les allers-retours successifs de l’onde sonore à travers le matériau inspecté (Figure 4). Dans le cas du métal peint, ces échos de fond surviennent à l’intérieur du métal seulement, et non pas dans le revêtement. Par conséquent, l’intervalle entre n’importe quelle paire d’échos (écho de fond 1 à 2, écho de fond 2 à 3, etc.) représente l’épaisseur du métal seulement; l’épaisseur du revêtement, elle, est annulée.
Voici les avantages de l’utilisation de la technique de mesure entre échos :
- Possibilité d’utiliser une variété de sondes courantes
- Fonctionnement souvent efficace à travers des revêtements de surface rugueux
- Fonctionnement possible à des températures élevées (jusqu’à environ 500 °C) à l’aide de sondes adéquates
Voici les inconvénients de l’utilisation de la technique de mesure entre échos :
- Nombreux échos de fond requis, lesquels peuvent être inexistants dans les métaux très corrodés
- Étendue d’épaisseurs parfois plus restreinte qu’avec la mesure THRU-COAT
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| Figure 4. Fonctionnement de la mesure entre échos |
Mesure THRU-COAT
Dans le cas de la mesure THRU-COAT, on utilise un logiciel breveté pour déterminer l’intervalle de temps que représente un aller-retour à l’intérieur du revêtement. Cet intervalle est utilisé pour le calcul et l’affichage de l’épaisseur du revêtement. En soustrayant ensuite cet intervalle de la mesure totale, le mesureur peut aussi calculer et afficher l’épaisseur du substrat métallique.
Voici les avantages de l’utilisation de la technologie THRU-COAT par rapport à la technique de mesure entre échos :
- Fonctionnement efficace pour un vaste éventail d’épaisseurs, allant généralement de 1 mm à plus de 50 mm dans l’acier
- Un seul écho de fond requis
- Mesure plus précise de l’épaisseur résiduelle dans les cas de corrosion par piqûres dans le métal
Voici certains des inconvénients de la technologie THRU-COAT :
- Revêtement devant être non métallique et d’une épaisseur minimale de 0,125 mm
- Surface relativement lisse requise
- Utilisation d’une seule des deux sondes spécialisées
- Surface devant avoir une température maximale de 50 °C
Visionnez cette vidéo ou consultez cette note d’application pour en savoir plus sur la mesure entre échos et la mesure THRU-COAT.