非破壊検査は 鉄道業界で広く行われており、
レールの検査を含む、
様々な用途に使用されています。
現代のレールに使用されるのは、
非常に高品質の合金鋼が主で、
I形鋼に類似した形状に、
熱間圧延して成形されます。
レールを成形してから
連結部を 溶接やボルト接合を用いて
接合し、 線路を形成します。
レールは、時間の経過と共に 不連続部ができる場合があります。
見逃された 製造上の欠陥や
使用による劣化が原因として考えられます。
超音波試験を用いて、
レールの連結部、
動力車や車両の 不連続部分を検出します。
レールの検査には、 さまざまの方法が
用いられています。 良く使用されるのは、
「手押し台車式」と 検査車両の方法です。
「手押し台車」とは 可動式のテスト装置で、
オペレーターが押している間、 試験データがモニターに映し出され
視覚的に分析します。
検査車両は、自走式で
高速で作動し、 指定されたルートを走行します。
超音波試験を始め、 様々なテクノロジーを駆使し、
レールの欠陥や
不連続部分を検出します。
データを収集して 分析してから、
車両の後部で追跡している 検証担当のオペレーターが
欠陥の可能性のある箇所 を
手持ち式の探傷器で確認します。
不連続部分は通常、
レールの頭部や腹部に起こります。
底部でも発生しますが、頻度は低いです。
頭部と腹部の 形状によって
レールの頭部に配置した
垂直探触子から検知された
エコーのパターンが大きく変わります。
このビデオでは、
5MHzの直角ビームの 接触型探触子、
例えば、A109S-RMを
EPOCH 650探傷器に 接続し、
検査に使用します。
多くのレールは鉄鋼で製造されているため、
おおよその 材料音速として
1マイクロ秒ごとに0.2320インチ、 すなわち0.5893センチを入力し、
他のパラメーターも 必要に応じ調整します。
不連続部分を検出するには、
最初に探触子を
良好と推定される場所に配置します。
ゲインを調整し、
00:02:12;12] 底面エコーが明瞭に見えるようにします。
それからパーツに沿ってスキャンし、
欠陥を探します。
ライブのAスキャン表示では、
底面エコーの前に 生じるエコーにより、
欠陥が表示されます。
傾斜面での不連続部分の検出には
斜角探触子が 必要な場合があるので
ご注意ください。
ご説明したのは数例ですが、 鉄道業界のさまざまな場面で
より良い検査プロセスを目指し、
オリンパスの製品がお役に立てればと思います。