Questo video tratterà diversi
controlli non distruttivi comuni nell'industria
metallurgica e l'ispezione di componenti in fusione.
Per cominciare vorrei fornire delle
informazioni generali per inquadrare l'argomento.
La fabbricazione di componenti in fusione viene utilizzata
per pezzi dell'industria automotive,
attrezzature pesanti e altre componenti strutturali
a geometria complessa.
I materiali comuni includono l'alluminio,
il ferro e l'acciaio, tuttavia possono essere usati ugualmente altri metalli.
Le componenti in fusione sono fabbricate
colando del metallo fuso in uno stampo in sabbia.
Il metallo fuso si raffredda e si solidifica
formando la componente.
In seguito al processo di fabbricazione
le componenti in fusione presentano in genere delle superfici irregolari,
dei limiti dei cristalli granulosi
e dei potenziali difetti interni.
Per queste caratteristiche
esistono diverse tecniche di controllo non distruttivo
che devono essere applicate alle componenti in fusione.
Tra queste è possibile menzionare i controlli eddy current
per le cricche superficiali
ed i controlli ad ultrasuoni per la misura di spessori
e per il rilevamento di cavità, porosità e di nodularità di grafite.
Il primo esempio si riferirà al rilevamento della porosità
e di cavità mediante il rilevatore di difetti EPOCH 650.
È comune che porosità e cavità
siano presenti nella parte centrale di una componente in fusione.
Nella parte centrale i tempi di raffreddamento del metallo
sono più lunghi rispetto alla parte esterna.
A causa della superficie esterna irregolare
e degli effetti di diffusione delle componenti in fusione,
utilizzeremo un trasduttore a doppio elemento a bassa frequenza
come il CHC706-RM per l'ispezione.
Questo trasduttore sarà associato ad un cavo doppio
per collegarsi all'EPOCH 650.
È possibile impiegare un'alimentazione ad alta tensione
per incrementare la penetrazione del suono nella componente.
È possibile rilevare la presenza di difetti
originati nei processi produttivi
ricercando gli echi che appaiono prima
dell'eco di fondo sull'A-scan in tempo reale.
Difetti di grandi dimensioni genereranno echi di elevata ampiezza.
In alcuni casi le tecniche di dimensionamento dei difetti
come DAC o DGS
vengono usate in combinazione con le opzioni software
come l'Attenuatore dell'eco di fondo
per definire dei criteri di accettazione/rifiuto.
Il controllo della nodularità di grafite nella ghisa
può essere effettuata con qualsiasi strumento
in grado di misurare la velocità di propagazione dell'onda sonora.
Tra questi strumenti è possibile menzionare diversi apparecchi
Olympus come il rilevatore di difetti ad ultrasuoni convenzionali,
il misuratore di spessore ad ultrasuoni
o il sistema pulsatore-ricevitore.
L'aggiunta della grafite alla ghisa
è un trattamento comunemente usato
per migliorare le proprietà meccaniche del materiale.
La ghisa grigia si origina quando la grafite aggiunta
forma delle sottili lamelle.
In questo modo si ottiene un ferro più duro e fragile.
La microstruttura della grafite ottimale
è composta di noduli sferici
che producono un ferro più tenero e malleabile.
Questo materiale viene denominato ghisa duttile.
È possibile verificare la nodularità misurando
la velocità di propagazione dell'onda sonora nel materiale.
Ogni materiale possiede una differente
velocità di propagazione dell'onda sonora.
Per poterla misurare correttamente
è importante conoscere lo spessore reale
del pezzo da ispezionare.
Per effettuare l'ispezione si userà
un trasduttore a singolo elemento a forte attenuazione
per la penetrazione e la precisione.
Se necessario è possibile usare un'alimentazione ad elevata tensione
per assicurare una sufficiente penetrazione.
Una volta che è possibile vedere un'eco di fondo chiara
è possibile calcolare la velocità di
propagazione dell'onda sonora nel materiale
in funzione dello spessore noto,
assicurandosi che la velocità di
propagazione dell'onda sonora sia corretta.
Questa informazione conferma
che la microstruttura è uniforme
e che le inclusioni di grafite sono della forma ottimale.
Questi rappresentano solo alcuni dei processi di produzione di fonderie
che i prodotti Olympus possono migliorare.
Per maggior dettagli e informazioni
contattare il proprio rappresentante locale,
o visitare il sito www.olympus-ims.com