Cette vidéo portera sur des
contrôles non destructifs fréquents dans
l’industrie de la fonderie et l’inspection de pièces en fonte.
Pour commencer, j’aimerais vous donner un peu de contexte.
La fabrication de pièces moulées est utilisée
pour les pièces de l’industrie de l’automobile,
l’équipement lourd et les autres éléments de structure
de forme complexe.
Les matériaux courants sont entre autres l’aluminium,
le fer et l’acier, mais d’autres métaux peuvent aussi être utilisés.
Les pièces moulées sont fabriquées en
coulant du métal fondu chaud dans un moule en sable.
Le métal fondu est ensuite refroidi et solidifié,
formant ainsi la pièce.
Comme résultat des processus de fabrication,
les pièces moulées ont généralement des surfaces rugueuses et
des limites de cristaux granuleux,
et sont susceptible d’avoir des défauts internes.
En raison de ces caractéristiques,
une série de techniques de contrôle non destructif
sont utilisées pour l’inspection de ces pièces.
Citons notamment les inspections par courants de Foucault,
permettant de rechercher les fissures de surface,
et les inspections par ultrasons pour vérifier l’épaisseur,
rechercher les porosité et les vides, et la nodularité graphite.
Ce premier exemple couvrira la recherche de porosités
et de vides à l’aide de l’appareil de recherche de défauts EPOCH 650.
Souvent, des porosités et des vides internes
sont présentes dans les centres des pièces moulées.
C’est l’endroit où le temps de refroidissement du métal est plus long
par rapport à la surface externe.
En raison de la surface externe rugueuse
et les effets de diffusion des pièces moulées,
nous utiliserons une sonde à émission- réception séparées à basse fréquence
comme la CHC706-RM pour l’inspection.
Cette sonde sera assortie à un double câble
afin de connecter l’EPOCH 650.
Il est possible d’utiliser une alimentation à haute tension
pour améliorer la pénétration du son dans la pièce.
Nous pouvons constater la présence de défauts de production
en recherchant les échos apparaissant avant
l’écho de fond sur le A-scan en temps réel.
Les grandes discontinuités généreront des échos d’une grande amplitude.
Parfois, des techniques de dimensionnement,
telles que DAC ou AVG,
sont utilisées en combinaison avec des options logicielles,
comme l’atténuateur d’écho de fond,
afin de développer des critères d’acceptation ou de rejet.
L’inspection de la nodularité graphite dans la fonte
peut être effectuée avec tout instrument
capable de mesurer la vitesse de propagation du son.
Parmi ces appareils, mentionnons les appareils
de recherche de défauts par ultrasons Olympus,
les mesureurs d’épaisseur à ultrasons,
ou un système d’émission-réception.
L’ajout du graphite à la fonte
est une pratique courante pour améliorer
les propriétés mécaniques du matériau.
La fonte grise est formée quand le graphite ajouté est
arrangé en forme de petits flocons.
Le résultat est un fer plus dur et plus cassant.
La microstructure souhaitée
est composée de nodules sphériques
qui créent un fer plus doux et plus malléable.
Ce matériau est appelé fonte nodulaire.
Nous pouvons vérifier la nodularité en mesurant
la vitesse de propagation des ultrasons dans le matériau.
Chaque matériau possède une vitesse de propagation différente.
Pour pouvoir la mesurer correctement,
il est donc important de connaître l’épaisseur réelle
de la pièce avec laquelle vous travaillez.
Pour effectuer l’inspection, nous utiliserons
une sonde monoélément à forte atténuation
pour la pénétration et la précision.
Au besoin, nous pouvons utiliser une alimentation à haute tension
pour nous assurer d’une pénétration suffisante.
Une fois que nous voyons un écho de fond clair,
nous pouvons calculer la vitesse de propagation dans le matériau
en fonction de l’épaisseur connue,
et nous assurer que la vitesse de propagation est juste.
Cette information confirme
que la microstructure est uniforme
et que les inclusions graphites sont de la forme souhaitée.
Il s’agit ici seulement de quelques-uns
des processus de production en fonderie
que les produits Olympus peuvent améliorer.
Pour en savoir plus,
contactez votre représentant local,
ou visitez notre site Web à l’adresse suivante: www.olympus-ims.com